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La carcasa del disipador de calor es uno de los componentes más fundamentales en los dispositivos electrónicos de enfriamiento. Para cualquier fuente de calor que no se pueda enfriar adecuadamente a través de su propio enfriamiento de conducción y necesita un enfriamiento más eficiente que un extensor de calor, es necesario un disipador de calor para alejar el calor de la fuente y disiparse a través de una conducción o convección más optimizada.
Los disipadores de calor se construyen principalmente con una base y aletas. La base es típicamente una superficie plana que hace contacto con la fuente de calor y extiende el calor desde el punto caliente hasta las aletas. Las aletas se pueden cortar o construir en cualquier cantidad de geometrías que a menudo funcionan perpendiculares a la base para dispersar el calor. El objetivo es optimizar el área de superficie del disipador de calor para que la mayor cantidad de calor se pueda transferir y disipar. Con excepciones raras, los disipadores de calor están hechos de un metal térmicamente conductor, el más común es aluminio.
El aluminio tiene una conductividad térmica de 235 vatios por kelvin por metro y es liviano y económico, lo que lo hace ideal para disipadores de calor más ligeros y rentables. El cobre también es una opción popular. Aunque el cobre es más costoso y pesado, puede ser necesario para aplicaciones de alto rendimiento debido a su alta conductividad térmica a 400 W/MK.
Finalmente, los ingenieros a menudo clasifican el calor se disculpa en convección "natural" o convección "forzada". Los disipadores de calor de convección natural (pasiva) maximizan el área de superficie y realizan calor sin la adición de componentes activos. Los disipadores de calor de convección forzada (activa) están diseñados para utilizar componentes como ventiladores y sopladores para forzar el aire más fresco a través de las aletas, crear turbulencias y aumentar el rendimiento de enfriamiento del disipador de calor.